Ultima linea installata e futuro delle macchine

Le ultime innovazioni in fatto di lavorazione del legno per la produzione di imballaggi sono sensori del mercato su più fronti: manodopera, domanda a valle, costo della materia prima, vincoli tecnici e normativi, esportazione. Abbiamo chiesto a quattro aziende del nostro settore di raccontarci le ultime linee installate, perché sono innovative e come vedono l’evoluzione a breve-medio termine del mercato nazionale e internazionale.

CAPE
Per l’azienda di Barcellona l’anno è iniziato, in Italia, con la consegna di tre linee di chiodatura complete: la prima è una Linea Mach 1 XXL per pallet di grandi dimensioni, la seconda è una Linea Mach 1 per pallet EPAL, mentre la terza è una Linea Tech di ultima generazione con chiodatrici e robot sincronizzati: lo specifico di questa terza linea è che il cambio formato richiede al massimo tre minuti, per apportare modifiche e adattamenti al sistema di carico e scarico, ai robot, all’interasse delle pinze di chiodatura, e a tutti i componenti che determinano la possibilità di cambiare i formati.  “In particolare, quest’ultima linea è la risposta a ciò che avverrà sempre di più nei prossimi anni – spiega Marco Strano, agente per l’Italia dell’azienda famigliare spagnola – Fino a qualche anno fa, il cliente acquistava linee ad alta produttività per grandi lotti di pallet standard; oggi, e sempre di più domani, servono linee in grado di effettuare cambi rapidamente.”  La prima tendenza è di ordini più frazionati, che impongono cambi misura continui: per esempio, un lotto da 10mila pezzi di un pallet 120 x 80 cm si è ora trasformato in un ordine di 2.000 unità come massimo, per il quale il cambio formato si deve effettuare in maniera molto veloce. L’obiettivo è eliminare i tempi morti e ottimizzare spazi e tempi, senza richiedere agli addetti di linea competenze e men che meno tempo. La seconda tendenza che Marco Strano segnala è la necessità di assistenza rapida sui ricambi, che CAPE effettua in 24-48 ore, con assistenza tecnica immediata da remoto. "Ciò che rende competitiva la nostra azienda è che, sin dai primi anni 2000, abbiamo scelto di utilizzare componenti di fornitori di primo livello e di standardizzare i componenti soggetti a usura per tutte le linee. Il nostro magazzino è snello, ma anche l’insieme delle procedure per la sostituzione”. È ancora la gestione del tempo a fare la differenza: CAPE, sin dagli inizi, ha scelto di effettuare i collaudi di tutte le sue linee nella propria fabbrica, affinché la consegna e l’installazione non richiedano prove aggiuntive. "Ci facciamo inviare i disegni tecnici dei pallet che saranno prodotti, insieme ai pacchi di legno con le misure delle tavole; non usiamo il nostro legno. – conclude Marco Strano – I tecnici addetti ai collaudi in CAPE impiegano tutto il tempo necessario per effettuare le verifiche prima della consegna finale. Il risultato è che raramente succedono eventi inattesi in fase di consegna.”

CORALI
A fine 2025, la storica azienda bergamasca ha completato due forniture che beneficiano del Decreto Transizione 5.0: si tratta di una prima linea di assemblaggio dotata di tre chiodatrici automatiche, più una chiodatrice automatica (per un’altra azienda) dedicata a produrre flange per bobine di cavi elettrici del diametro di 2.600 mm. Si tratta di macchine ad elevata automazione per le operazioni di settaggio e che offrono flessibilità di produzione. Il mercato più interessante, presidiando sempre quello europeo, è quello nord americano, prioritario per la crescita dei costruttori di macchine. “Nel settore delle macchine automatiche per la produzione di imballaggi in legno – spiega Diego Nicoli, funzionario commerciale di Corali – c’è un rallentamento legato alla produzione di pallet a causa delle dinamiche dei prezzi della materia prima; questo è il principale fattore di depressione della domanda che avvertiamo. Invece a sostenerla è la richiesta di automazione per rispondere alla scarsità di manodopera, in particolare nei mercati europei”.  In risposta a ciò, Corali sta implementando sistemi di carico che, considerando il ruolo di sostituzione dei costi del personale, richiedono investimenti sostenibili.  “Negli ultimi anni – aggiunge Nicoli – in Corali è stato attuato un sensibile ricambio generazionale soprattutto nei vari dipartimenti tecnici, meccanico ed automazione, con un importante ringiovanimento e con sguardo verso il futuro aziendale”.

O.M.E.V Erba
Nel corso degli ultimi sei mesi, la storica azienda brianzola (114 anni sempre nello stesso settore: contenitori per trasportare: ieri bauli e valigie, oggi macchine per gli imballaggi ortofrutticoli, industriali, pallets e bobine in legno con l’utilizzo di chiodi e rivetti sfusi che in breve tempo prese il sopravvento sulla produzione originaria) ha consegnato quattro linee. A parte una in Trentino e un’altra in Polonia (sempre per la produzione di EPAL – fino a 600 p/h con 2 chiodatrici), le altre due linee riguardano un progetto sfidante per aziende italiane con problemi di spazio non modificabile; delle due, una prevede un cambio formato rapido in meno di cinque minuti, per piccoli lotti di bancali fuori standard a partire da 300 pezzi per produzione. Una quinta linea è stata consegnata per la produzione di bobine portacavi e prevede una chiodatrice e altre quattro stazioni per il finissaggio. “Veniamo da un periodo, a partire dal 2019, con un’altissima richiesta dall’estero come Germania, Svizzera e Polonia – spiega Matteo Ingoglia, direttore commerciale – Nel  2025, invece, si è calmato il mercato ma è nel 2026 che vediamo già la ripresa sostenuta dagli incentivi e, speriamo, dalla ventilata ripresa dell’economia tedesca, che purtroppo potrebbe causare l’allungamento delle consegne, non piacevoli sia per noi, che per i nostri clienti.” Sul fronte della tecnologia, si prevedono la crescita della domanda del cambio formato rapido per bancali fuori standard, a causa dell’attuale calo di domanda per l’EPAL, a parte il carico automatizzato degli elementi del pacco che andrà adottato per compensare il calo sul mercato della manodopera. Tuttavia, la maggior parte delle grandi aziende in Germania, Polonia e Italia ne sono già dotate. “Come O.M.E.V Erba – conclude Ingoglia – puntiamo come sempre a robustezza, lunghissima durata, ed efficienza delle linee, ricambistica accessibile in tutti i sensi e soprattutto alla nostra capacità di adattarci a spazi e processi esistenti.”

STORTI
L’ultima linea installata in Italia dalla Storti è Fast & Flex 5.12, la più evoluta ed innovativa delle soluzioni automatiche dell’azienda cremonese. Presentata per la prima volta ad Ostend, in occasione del 71esimo congresso FEFPEB, questa linea permette di produrre fino a 12 pallet/min. impiegando solo 5 minuti per il cambio formato. È un progetto che assegna a Storti il primato mondiale della linea attualmente più veloce sul mercato. Fast & Flex 5.12 condensa i valori che identificano il marchio Storti: innovazione, velocità, vicinanza alle esigenze produttive delle imprese, capacità di generare agli utenti un vantaggio competitivo. La linea può essere automatizzata per il carico, esigenza sempre più avvertita dalle aziende del settore. Questa progressiva evoluzione tecnologica caratterizza anche le chiodatrici della gamma Flex più grandi, le Flex XL e XXL, in grado di produrre coperchi e pallet di grandi dimensioni, fino a 2.500 mm x 2.500 mm. Ciò che le contraddistingue è la costruzione a teste indipendenti, grazie alle quali Storti sta già progettando versioni della Flex per formati ancora più grandi. “Seguiamo da vicino l’andamento del mercato, e già da due anni ci siamo dotati di nuovi spazi produttivi per l’assemblaggio e il collaudo di queste linee, raggiungendo oggi un totale di 64.000 mq di superfici di cui 17.000 mq coperti – spiega Pamela Scaramuzza, responsabile marketing – La consapevolezza di essere l’azienda del settore con il maggior numero di dipendenti, la maggior superficie produttiva e il maggior fatturato è la spinta per migliorarci nelle nostre attività quotidiane a supporto delle imprese dell’imballaggio in legno.”

di Luca M. De Nardo